« Argo devrait nous permettre de continuer à écrire l’Histoire des grands records »
L’équipe américaine Argo a officialisé mi-avril le lancement d’un multicoque de taille Ultim (32 mètres de long sur 23 de large), avec l’ambition, à partir de 2029, de s’attaquer à toute une série de records océaniques. Pour sa conception, elle a fait appel à VPLP Design, tandis que Multiplast s’est vu confier la construction. Explications avec son directeur général, Yann Penfornis.
Comment ce projet de trimaran est-il arrivé sur la table ?
Quentin Lucet (architecte associé chez VPLP Design) m’en avait parlé il y a deux ans, et à l’époque, la mort dans l’âme, je lui avais dit que nous ne pourrions pas le faire parce que nous étions trop occupés avec l’AC75 et les Imoca. La vie des projets fait que celui-ci s’est décalé dans le temps et quand Quentin est revenu vers nous en janvier pour me demander si nous souhaitions répondre à l’appel d’offre pour ce trimaran de taille Ultim, nous avons évidemment dit que le sujet nous intéressait. D’abord parce que le fait de retravailler sur un bateau dont l’ambition est de s’attaquer aux grands records est quelque chose qui nous motivait particulièrement, ensuite parce que le calendrier proposé s’inscrivait cette fois parfaitement dans le planning industriel de Multiplast, dans le sens où nous aurons quasiment bouclé notre cycle Imoca : DMG Mori a déjà été livré, Paprec sera quasiment terminé en fin d’année et nous serons sur la dernière partie de la construction de son sistership, 4CAD, le bateau de Benjamin Dutreux.
Comment s’est ensuite concrétisé le projet ?
Nous avons rencontré une première fois Chad (Corning, qui dirige le Team Argo) deux jours après l’arrivée de Sodebo Ultim 3 sur le Trophée Jules Verne, c’était le moment idéal pour parler de grands bateaux de records fabriqués chez Multiplast, puisque Thomas Coville et son équipage nous offraient alors le septième Trophée Jules-Verne du chantier ! Ensuite, pendant tout le mois de février, l’équipe chargée des chiffrages chez Multiplast et Samuel Napoleoni, en charge du projet, ont beaucoup travaillé pour être en mesure de présenter une jolie copie début mars. À l’issue de cette réunion, il a été convenu que nous aurions une réponse pour la fin du mois, elle est arrivée à quelques heures du 1er avril, le 31 mars vers 21h ! Pour la petite histoire, j’ai reçu le mail de Chad en pleine séance du Sailorz Film Festival à Vannes, pendant le film sur le Vendée Globe victorieux de Charlie Dalin, j’ai pris ça comme un signe du destin et ça nous a donné une magnifique occasion de payer une bière à l’entracte à l’équipe de VPLP qui était quelques sièges devant nous !
A quel point Multiplast est attaché à ce type de bateaux ?
Une vieille publicité des années 80 évoquait Multiplast comme étant « le chantier des records ». Je crois que le chantier a détenu six fois le record de l’Atlantique et le Trophée Jules Verne a depuis toujours rythmé sa vie, puisque nous avons construit le premier détenteur, Commodore Explorer, et le dernier, Sodebo Ultim 3, mais aussi Orange, Geronimo, Orange II, Groupama 3, devenu Idec Sport, qui ont également battu le record. Nous espérons qu’avoir été choisi par Argo sur ce projet nous permettra de continuer à écrire cette longue histoire. Gilles Ollier (fondateur de Multiplast), qui est l’un de mes mentors, a longtemps dit que ces multicoques n’étaient pas faits pour être menés en solitaire parce qu’un skipper seul ne peut pas exploiter 100 % du potentiel de la machine. L’intérêt de travailler sur un bateau d’équipage dès sa conception est que le paramètre humain ne sera pas limitant ,comme cela peut être le cas pour un Ultim qui doit faire la Route du Rhum. Tout est fait autour de l’équipage et ça, c’est sacrément plaisant !
Comment allez-vous organiser les équipes pour construire ce trimaran ?
Je le disais, c’est Samuel Napoleoni, qui a travaillé sur l’AC75 du défi français K-Challenge et vient de terminer DMG Mori, qui prend en main le projet. Il ne sera bien évidemment pas seul car il y a plein de sous-projets sur un bateau comme ça : les bras, la coque centrale, les flotteurs. Il y a 25 ans, sur un bateau comme Orange II par exemple, nous faisions les plans, la plateforme, les appendices, le mât, la bôme, les poutres, absolument tout ! Aujourd’hui, c’est un secteur dans lequel beaucoup d’acteurs se sont spécialisés et de notre côté, nous sommes ravis de nous concentrer uniquement sur la fabrication de la plateforme qui est déjà un très gros dossier. Nous allons nous investir à fond pendant deux ans, sachant que comme la construction ne commencera pas avant décembre, nous avons le temps de bien anticiper les choses. C’est aussi une des vertus de ce programme qui n’est pas construit autour d’une date de départ de course. Un tel calendrier permet à VPLP, les concepteurs, de bien anticiper le travail pendant un an puis à Multiplast de construire sereinement durant les deux années suivantes.
Devrez-vous adapter vos outils à la construction de ce futur Argo ?
Non, du fait de notre histoire, nous avons beaucoup de moyens déjà en place, je crois qu’en tout, nous avons fabriqué 25 coques de ce type de bateaux (coques centrales et flotteurs de trimarans et de catamarans). Donc nos outils de production existent et une telle construction ne nécessite pas de faire un autre hall. Cela nécessite en revanche une organisation très précise de l’espace, parce qu’un multicoque de cette taille prend beaucoup de place, mais nous sommes désormais bien rodés à ce genre de process.
EN BREF
COURSE. L’hiver 2025-2026 aura été l’occasion pour Multiplast de garnir son livre des records : Sodebo Ultim 3, construit à Vannes, a ouvert le bal fin janvier en décrochant le Trophée Jules Verne en 40 jours 10 heures et 45 minutes, améliorant d’un peu moins de 13 heures le chrono établi en 2017 par Idec Sport. Le lendemain, ce dernier, avec Alexia Barrier et sept navigatrices, a bouclé le même parcours en 57 jours 21 heures et 20 minutes, premier temps de référence pour un équipage 100 % féminin et nouveau moment d’histoire pour ce trimaran sorti de chez Multiplast en 2006 (double détenteur du Jules Verne, triple vainqueur du Rhum). Enfin MACSF, l’ancien Geronimo mis à l’eau en 2001 et également construit par Multiplast, a, avec Guirec Soudée aux commandes, battu le record du tour du monde à l’envers en 94 jours 21 heures et 58 minutes, le Breton étant le premier à boucler ce parcours en multicoque.
COURSE. Après plus de 40 000 heures de fabrication, DMG Mori, le nouvel Imoca de Kojiro Shiraishi a été livré mi-mars au DMG Mori Sailing Team et sera présenté officiellement le 4 juin à Lorient. Pour Jeremy Mazzolini, responsable du bureau d’études, « c’était intéressant de mettre au point cette structure complexe avec l’équipe de Kojiro, nous avons également été très contents de collaborer de nouveau avec Guillaume Verdier qui a été fidèle à sa réputation d’architecte innovant dans les formes et dans l’optimisation structurelle ».
TRANSPORT. Orient Express Corinthian, le tout premier paquebot de luxe du groupe Accor, équipé de trois gréements SolidSail et de voiles composées de panneaux en fibres de verre et de carbone fabriquées chez Multiplast, a été inauguré le 29 avril sur le site des Chantiers de l’Atlantique, à Saint-Nazaire. Lors de ses essais en mer, ce navire a atteint la vitesse de 12 nœuds à la voile, sans assistance des moteurs, ses premières navigations commerciales commencent actuellement en Méditerranée
AÉRONAUTIQUE. Multiplast vient de terminer la construction d’une nouvelle série de six bellmouths, entrées d’air commandées à l’automne dernier par Safran Aero Boosters et destinées aux bancs d’essais de moteurs d’avion LEAP d’Airbus et de Boeing (voir notre newsletter de décembre 2024).
DEFENSE. Engagé depuis plus de 15 ans dans la fabrication de radômes pour Thales (panneaux de radars destinés à les protéger des agressions environnementales, voir notre newsletter de décembre 2024), Multiplast est en passe de terminer la fabrication de la centième pièce de cette série pour les radars Ground Master 200.
COURSE. 11th Hour Racing, l’ancien Malizia de Boris Herrmann (fabriqué chez Multiplast) désormais mené par l’Italo-Américaine Francesca Clapcich, a été remis à l’eau fin mars sous ses nouvelles couleurs, cette dernière a terminé cinquième le 8 mai de sa toute première course en solitaire en Imoca, la 1000 Race. Une course dont Corentin Horeau a quant à lui pris la deuxième place sur MACSF, l’ancien Paprec Arkéa de Yoann Richomme, sorti de chez Multiplast en février 2023.
AÉRONAUTIQUE. La construction du tout premier flotteur du futur avion bombardier d’eau FF72 pour le compte de Positive Aviation (voir notre newsletter de mai 2025) est en cours. Les pièces composites de ce premier flotteur vont ensuite rejoindre le Technocentre d’Airbus à Nantes où sera fait l’assemblage. Le premier vol est prévu en fin d’année, le FF72 sera présenté au Salon International de l’Aéronautique et de l’Espace du Bourget en juin 2027, la première livraison client est programmée pour la saison 2028.
COURSE. Coup double pour Elvest ! L’Ocean Fifty mené par Sébastien Rogues et construit en 2022-2023 par Multiplast, a attaqué en trombe la saison des Ocean Fifty Series en remportant début mai les Acts 1 et 2 à Sainte-Maxime puis Ajaccio. Prochain rendez-vous, en solitaire, cette fois avec Matthieu Perraut à la barre, la Drheam-Cup du 9 au 18 juillet.
Une méridienne astronomique pour l’Université Paris Cité
Fin mai, Multiplast installera une méridienne astronomique en carbone sur l’un des bâtiments de l’Université Paris Cité, sur le campus des Grands Moulins, dans le 13e arrondissement. Un projet atypique nécessitant des réglages millimétriques.
© Université Paris Cité
Dessinée par le cabinet Lemoal Architectes et réalisée par Multiplast, cette méridienne de grande dimension – 12 mètres de haut pour 3,50 de large – sera accrochée fin mai dans une niche de l’une des façades orientée sud-est de l’Université Paris Cité. Il s’agit d’une grande plaque en carbone-époxy, sur laquelle est gravé un grand huit représentant la route du soleil dans le ciel tout au long de l’année, ainsi que ses trajectoires lors des solstices et de l’équinoxe.
« Elle permet de donner l’heure, le jour et le mois au moment du midi solaire, explique Sylvain Chaty, vice-président délégué culture, science et société de l’Université Paris Cité et astrophysicien de formation. Lorsque le soleil est bas en hiver, on a plutôt une tache solaire assez élevée, et quand il est haut, une tache vers le bas. L’idée était de produire un objet à la fois esthétique, pédagogique et historique, qui fait le lien avec les premiers cadrans solaires datant de l’époque des Sumériens, il y a 5 000 ou 6 000 ans. »
Si Multiplast a remporté l’appel d’offres, « c’est en grande partie grâce au choix du matériau, le carbone, car il ne se dilate pas avec la chaleur et maintient ainsi la précision de la méridienne tout au long de l’année, mais aussi grâce à leur label “entreprise du patrimoine vivant » qui correspond bien aux valeurs de l’Université, poursuit Sylvain Chaty. D’après nos recherches, il s’agirait d’ailleurs de la première méridienne réalisée en carbone, puisque traditionnellement, elles sont soit gravées dans la pierre, soit peintes. »
Du côté de Multiplast, Jérémy Mazzolini, responsable du bureau d’études, se réjouit de cette collaboration qui a permis à l’entreprise d’ajouter quelques cordes à son arc : « C’était intéressant de comprendre les enjeux techniques et astronomiques de cet objet ancien pour répondre à ses besoins de précision grâce à l’utilisation d’un matériau relativement moderne comme le carbone et des techniques d’ingénierie assez poussées. »
Après avoir scanné la façade du bâtiment des Grands Moulins à Paris, l’équipe de Multiplast a fait usiner un grand plateau de carbone chez Ouest Composites (membre du groupe Carboman, comme Multiplast) grâce à sa machine à commande numérique de grande dimension. Puis à partir des coordonnées de la projection de l’analemme (le chemin en forme de 8 que parcourt le soleil dans le ciel au long de l’année) calculées par Denis Savoie, astrophysicien et expert mondial des méridiennes et cadrans solaires, « nous avons dessiné dans nos outils de conception 3D la maquette numérique de la méridienne« , précise Jérémy Mazzolini.
Posées en avril, les fixations ont dû être ajustées avec précision, poursuit ce dernier : « Le parallélisme par rapport à la façade et l’aplomb de la pièce exigent un réglage au millimètre afin de garantir l’exactitude de la méridienne. L’oculus, le disque percé par lequel passent les rayons du soleil, est réglé avec un tracker laser et son système de trépied qui le soutient à 2,50 mètres de distance du plateau a également nécessité un défi d’ingénierie et un réglage millimétrique. »
Enfin, la tradition voulant qu’une méridienne comporte une devise, l’Université Paris Cité a choisi de faire graver cette phrase de Diderot de 1767 : « Tout s’anéantit, tout périt, tout passe : il n’y a que le temps qui dure. » L’ensemble a ensuite été peint en blanc-gris pour s’intégrer au mieux à la façade. « Entre la conception, l’usinage, le drapage, la peinture, ou encore la pose et le réglage de cette pièce de grande dimension, de nombreux savoir-faire ont été sollicités pour cette réalisation« , conclut Jérémy Mazzolini.
Comment Multiplast veille à la sécurité au travail
Prévention, organisation et anticipation sont au cœur de la démarche sécurité de Multiplast. Pour chacun de ses projets, l’entreprise réfléchit en amont aux accès et aux aménagements de postes possibles afin de sécuriser et améliorer les conditions de travail.
© François Martin / Multiplast
« Nous veillons à ce que la culture sécurité ne soit pas portée uniquement par la direction mais bien partagée par l’ensemble des salariés afin qu’ils se l’approprient au quotidien, introduit Arnaud Buan, responsable hygiène, sécurité et environnement depuis six ans chez Multiplast. Nous encourageons notamment à la vigilance collective et la bienveillance vis-à-vis des uns et des autres afin de tendre vers le zéro accident et de faire remonter les situations à risque ou dangereuses. »
La prévention est l’un des premiers piliers sur lequel Arnaud Buan s’appuie pour améliorer la sécurité au travail. « Concernant les risques chimiques liés à l’utilisation des résines, nous disposons bien sûr d’équipements de protection collective (aspiration, renouvellement d’air, soufflerie…), mais il y a encore un travail à mener sur la connaissance du risque pour faire changer les habitudes, afin que le port des équipements de protection individuels (masques, gants, lunettes) devienne systématique », explique-t-il.
Une vigilance importante est également apportée aux postures des opérateurs afin d’améliorer leurs conditions de travail. « Ils manipulent de grandes pièces et travaillent parfois dans des recoins exigus et des positions contraintes pour lesquelles nous devons trouver des solutions, explique Arnaud Buan. Comme nous sommes souvent dans de la prototypie, les actions ne sont pas répétées et automatisées, comme cela pourrait l’être dans d’autres industries. Il y a régulièrement des situations nouvelles auxquelles il faut s’adapter et sur lesquelles nous travaillons en amont avec le bureau d’études. » Pour la construction de certains Imoca, ce dernier explique ainsi que « le séquençage des étapes de fabrication a été repensé afin de fermer le pont au dernier moment pour faciliter la circulation à l’intérieur de la coque »;
Afin d’anticiper tous les aspects liés à l’organisation et à la sécurité avant le démarrage des projets, Multiplast a d’ailleurs créé un nouveau poste en juillet 2025 : Thomas Lempérière, chargé d’industrialisation en production, fait ainsi le lien entre le bureau d’études et les opérateurs afin de mettre en place tout ce dont aura besoin l’équipe pour travailler en sécurité. « En fonction de la position, de la hauteur et de l’ergonomie du moule, j’anticipe la hauteur des échafaudages, réfléchis aux escaliers pour les accès et fais des simulations sur les postures du corps pour faciliter le travail des salariés », détaille ce dernier.
Bien placé pour appréhender ces sujets, puisqu’il a intégré Multiplast il y 27 ans, d’abord opérateur, puis chef d’équipe, il ajoute : « J’installe également les équipements comme les tables de découpe et l’éclairage. Aujourd’hui, tout ce travail n’est donc plus à faire en parallèle de la production et le jour où doit démarrer le projet, les opérateurs arrivent sur un espace déjà sécurisé et opérationnel. J’accompagne ensuite le lancement du projet pour analyser sa faisabilité et sa sécurité et transmettre mon expérience. »
Actuellement, une équipe de six opérateurs est par ailleurs en formation « pour répondre à un besoin de maîtrise de la sécurité et aider au quotidien à amener plus de sérénité dans les situations de travail, en réfléchissant par exemple à des modes opératoires pour le retournement des pièces de grande envergure », souligne de son côté Arnaud Buan.